Den japanske giganten er nå så seriøse med elbilsatstingen at de har opprettet en ny divisjon kalt BEV Factory. Det skal blant annet før til elbiler som har en rekkevidde som også passerer 1.000 kilometer med rekkevidde, noe du kan lese mer om via en av lenkene nederst.
Med en dedikert elbilfabrikk trykker Toyota den elektriske gasspedalen i bånn, og målet er 3,5 millioner elbiler i 2030. Ikke totalt, men det er dette de da skal produsere om året. Det er enormt mange elbiler, altså.
-->
Hva det konkret innebærer vet vi også litt om. For Toyota har sagt at de skal ha 10 nye elbiler innen 2026, og det året skal de også klare å produsere 1,5 millioner elbiler. Dette skal altså mer enn dobles i 2030.
– Toyota vil legge trykk på elbilintroduksjonen i de ulike markedene basert på etterspørsel og modenhet, sier administrerende direktør i Toyota Norge, Piotr Pawlak.
‒ Norge vil være et prioritert marked både når det gjelder lanseringstidspunkt og volumer, legger han til.
2026 blir et viktig år for T-merket. Da skal de lansere den første elbilen i den neste generasjonen, og denne jobber de hardt med allerede nå. For vi skal få en sniktitt på hva dette er for noe i form av en konseptbil allerede under høstens Japan Mobility Show.
I tillegg til nye batteriløsninger og selvsagt teknologi, skal også Toyota fornye måten de bygger bilene på. For skal man bygge mange millioner elbiler i året må også denne delen moderniseres. Og her ser de over til Tesla.
Det amerikanske merket som i flere år har vist vei i elbilverden benytter seg av noe kalt Giga Press, en løsning laget av italienske Idra. Dette er enkelt forklart en gedigen støpeform-presse.
Tesla begynte med denne løsningen for Model Y, Norges aller mest populære nybil, og nå skal også Toyota ta i bruk storskala støping kalt Giga casting på engelsk.
Produksjonsteknikken innebærer altså at store deler av et kjøretøy støppresses som en enkelt enhet, og teknikken åpner for å presstøpe front, mellom og bakpartiet av kjøretøyet som tre separate, store moduler.
Toyota forklarer at fordelen ved dette er at man eliminerer behovet for å montere en rekke små deler, og man kan oppnå tynnere godstykkelse. Dette gir flere fordeler ‒ det forenkler produksjonsprosessen, redusere antall deler og monteringstrinn og til slutt forbedrer produksjonseffektiviteten og senker kostnadene.
Japanerne er greie nok til å illustrere dette gjennom dagens elbil bZ4X, og det viser hvor effektivt Giga-løsningen faktisk er.
Understellet til Toyota bZ4X er en kompleks sammensetning av hele 86 deler produsert gjennom 33 prosesser. Går det som Toyota håper kan den nye metoden støpe den samme flerdelsmodulen som ett enkeltstykke, og dermed forenkler de denne prosessen med et eneste trylleslag.
Toyota sier at storskala støping skal implementeres ved fabrikker som produserer trinn 3 elektriske kjøretøy fra 2026, og denne tilnærmingen skal forbedre produksjonseffektiviteten med 20 prosent.
– Det vi håper å oppnå med BEV-fabrikken, en organisasjon dedikert til batterielektriske kjøretøy, er å endre framtiden med batterielektriske kjøretøy gjennom omforming av biler, produksjon og arbeidsmetoder, sier Takero Kato, president ved BEV Factory.
‒ Ved å ta i bruk Giga casting vil det være mulig med betydelig integrasjon av komponenter, og dette vil redusere utviklingskostnader for kjøretøy og investeringer i fabrikker.
For å bygge framtidens elbiler har Toyotas BEV Factory planlagt tre nye plattformer ‒ karosseri og understell, elektronisk plattform og programvareplattform. Hovedmålet er å forbedre produksjonsprosessen for å redusere kostnadene og forbedre effektiviteten, opplyser bilmerket.
Kostander, produksjon, batterieløsninger og rekkevidder er en ting, men hva med de selvkjørende bilene vi fortsatt venter på? Jo, Toyota har en plan også der, men kanskje ikke helt som du tror.
For Kato kan nemlig opplyse at selvdrivende produksjonsteknologi vil halvere prosessene og investeringene i anlegget.
Her er ideen at bilene selv skal kjøre gjennom fabrikken, og Toyota kaller dette «self-propelled production». Dette er allerede tatt i bruk i Motomachi-fabrikken, hvor bZ4X kjører selv fra sluttmontering til sluttinspeksjon.
Så i tillegg til roboter som ruller rundt i fabrikkene, skal også bilene gjøre dette og erstatte det tradisjonelle samlebåndet. En fordel er mer kompakte oppsett og mer fleksibel deleoppbevaring, noe som kan redusere investeringene betydelig og halvere produksjonstiden.
Og slike løsninger trengs åpenbart, for 3,5 millioner elbiler i året er mange!
Les også:
