HjemElbilerAudi e-tron GT ‒ bærekraftig som få

Audi e-tron GT ‒ bærekraftig som få

Du har sikkert hørt om karbonnøytrale fabrikker, men hva innebærer det? Svaret finner du i det kommende helelektriske flaggskipet Audi e-tron GT.

Ingen biler med de fire ringene har noensinne blir raskere produksjonsklar enn e-tron GT, og hvorfor skal du få vite om du henger med nedover saken. Men først litt om selve bilen.

Audi e-tron GT er som navnet sier grand toureren i den elektriske familien, og er intet mindre enn «født på banen, laget for gaten».

Kort fortalt har e-tron GT 590 hk, en rekkevidde på over 400 kilometer, gjør 0-100 km/t på 3,5 sekunder ‒ og kanskje viktigste akkurat nå ‒ er på vei inn i serieproduksjon.

Saken fortsetter under Annonsen

Bilen er utviklet med hjelp av Audi Sport, og skal produseres på samme fabrikk som Audis aller råeste serieproduserte bil ‒ Audi R8. Og det har gjort sitt til at det har veltet en grønn bølge over Böllinger Höfe.

For Audi kan nesten ikke lage en klimasnil elbil på en fabrikk som forurenser mye, så med inntoget av e-tron GT har fabrikken som ligger i Neckarsulm som den første i Tyskland blitt karbonnøytral. Audis to andre klimanøytrale fabrikker ligger i ungarske Györ og belgiske Brüssel.

Det er nesten ingen ende på grepene Audi har tatt med Böllinger Höfe, og mye av dette også under en krevende koronaperiode. De grønne planene er styrt av et miljøprogram kalt «Mission:Zero» ‒ null utslipp.  

Det aller viktigste området er strømtilførselen, som raskt kan være en skikkelig karbonkjeltring i en stor fabrikk. Men ikke i denne.

Allerede fra starten av året har fabrikken fått strøm fra fornybare kilder, og et varmeverk drevet av biogass gir den nødvendige oppvarmingen i produksjonen. Utslipp som ikke kan unngås kompenseres deretter for gjennom sertifiserte klimaprosjekter, opplyser Audi.

«Mission:Zero» omfatter også tiltak i produksjon og logistikk for å dempe det økologiske fotavtrykk. I tillegg til avkarbonisering, handler det om løsninger som gir bedre vannutnyttelse, effektiv bruk av ressurser, samt å ta vare på biodiversitet.

Å være klimanøytral handler om å se på hele verdikjeden, og blant grepene Böllinger Höfe har tatt inkluderer et lokomotiv drevet av komprimert naturgass (CNC) eller elektrisitet og lastebiler som går på biometan eller flytende naturgass (LNG).

Et godt eksempel på hvor innviklet en overgang til grønn produksjon kan være er et av de mest markante trekkene til e-tron GT ‒ quattro-skuldrene over hjulbuen. Disse består av aluminiumsplater, en miljøversting i seg selv. Produksjon av slike lette og sterke plater gir store CO2-utslipp, så det er viktig å begrense skadene.

Audi har siden 2017 resirkulert aluminium, noe som betyr at de gjenbruker aluminium som blir til overs når de kutter opp platene som for eksempel skal utgjøre sidene til e-tron GT. Så restene blir plukket opp og levert tilbake til underleverandøren, hvor de blir bearbeidet for igjen å kunne brukes av Audi. Med denne gjenbrukssyklusen for aluminium sparer fabrikken flere tusen tonn C02 årlig.

Også på andre områder er det satt i gang store gjenbruksoperasjoner, som for eksempel med kunststoffrestene. Et pilotprosjekt kutter nå opp plast hentet fra modellene A6 og A7, og deler disse opp i spesielle fibre som deretter blir brukt til å lage nye ting i store 3D-printere.

Vi nevnte at e-tron GT er den modellen som raskest er klargjort for produksjon, og grunnen finner vi igjen i den grønne satsingen til fabrikken.

Normalt lages en ny modell ved at den først tegnes på et papir, så lages det mer eksakt tegninger på datamaskiner før det lages fysiske små modeller av for eksempel av kitt.

Deretter bygges det en rekke fungerende testbiler for å se hvordan designet, kjøreegenskapene, teknologien, drivverket og løsningene ellers fungerer, før den endelige versjonen til slutt blir godkjent og går inn i serieproduksjon.

Vi skjønner at en slik prosess tar tid, og kanskje ikke er så veldig klimasnill heller. For de mange testbilene som lages og gir utslipp kan aldri selges eller brukes videre, og i tillegg går det mye CO2 i luften av alt som må spesialtilpasses for å lage disse prototypene.

Audi e-tron GT har like godt hoppet over hele prototype-stadiet, og ble heller testet i den virtuelle verden. Tyskerne utviklet ny programvare og andre VR-applikasjoner (Virtual Reality) som erstattet de fysiske prototypene, og alle monteringsoperasjoner ble også testet virtuelt.

Men de stoppet ikke der. For ekspertene designet også en ny spesialbeholder for transport av ømfintlige deler i datamaskinen, og heller ikke denne ble det laget en fysisk prototype av. Resultatet av dette er både spart metall og forpakningsmaterialer som normalt beskytter disse delene.

Folkene på Böllinger Höfe er faktisk så opptatte av å spare miljøet at selv de minste papirlappene skal bekjempes.

Selve karosseribygningen og montasjen er allerede stort sett fri for plast og papir, og de utvikler også apper som skal gjøre skriftlig protokoller som for eksempel viser vedlikeholdsoperasjoner overflødige.

De aller minste papirlappene, som for eksempel til merking av hyller og deler, lever også farlig, og fabrikken ser nå på muligheter for elektroniske merkeskilt ‒ slik vi kjenner fra butikkhyllene. I tillegg til å spare papir og klistremerker er også disse enklere å endre.

De ser også på muligheter for å overføre dette til underleverandører, slik at det blir mulig å redusere bruken av emballasje – og dermed avfallet – ytterligere.

Fabrikken produserer som sagt Audi R8, som nå får selskap av den elektriske sportsbilen e-tron GT.

– Produksjonen av to biler på samme montasjelinje, som er så ulike teknisk, er enestående i hele konsernet, sier produksjonsleder Wolfgang Schanz.

– Med integrasjonen av den elektriske firedørs coupeen er vår småserieproduksjon i Böllinger Höfe omvandlet til en fleksibel high-tech-produksjon, som samtidig har beholdt preget av skreddersøm og håndverk.

Et annet viktig element når det kommer til bærekraftige elbilproduksjon er selvsagt det elektriske drivverket. Som regel blir disse kun montert inn i fabrikken, og lages andre plasser.

Volkswagen-gruppen som også eier Audi kan gi et lite innblikk hvordan dette nå foregår.

De har et prosjekt kalt «goTOzero», noe som for eksempel har bidratt til at elbilfabrikken i tyske Zwickau har redusert utslippene med hele 60 prosent siden 2017. Det tilsvarer mer enn 100.000 tonn med CO2 per år.

Prosessen med å transportere battericellene er som følger:

«Først sendes cellemodulene til Volkswagen-gruppens komponentfabrikk i Braunswick. Der blir lossingen gjort helautomatisk, og den siste biten fram til fabrikken kjøres battericellene på elektriske lastebiler, siden togskinnene ikke går helt fram til produksjonslokalene. Her monteres cellene som batterisystemer. Deretter lastes de ferdige batteriene – igjen helautomatisk – på nytt på tog, for å transporteres til Zwickau», forklarer Volkswagen-gruppen.

Fabrikken i Zwickau produserer blant annet bilene Volkswagen ID.3 og ID.4, og de energikrevende høyvoltsbatteriene produseres også med 100 prosent fornybar energi. Men det er ikke til å unngå utslipp i batteriproduksjon, og som i Böllinger Höfe kompenserer da fabrikken med andre klimasatsinger.

Tilbake i Neckasulm produseres det også plug-in- og mildhybridutgavene av A6, A7 og A8, noe som gir produksjonsområdet den høyeste elektrifiseringstettheten hos Audi.

– Med Audi e-tron GT produserer vi for første gang en ren elbil i Tyskland, og tar med det ytterligere store skritt inn i framtiden, sier fabrikksjef Helmut Stettner.

Audis nye, helelektriske flaggskip får verdenspremiere i februar, og som vi nå vet er det også en ganske så bærekraftig elbil.

Les også:

LEGG IGJEN EN KOMMENTAR

Vennligst legg inn din kommentar!
Vennligst skriv navnet ditt her

Annonse

Bil24 på sosiale medier

3,185FansLik
96FølgereFølg
86FølgereFølg
0AbonnenterAbonnér

Populære saker

Annonse